Vantaggi e svantaggi delle macchine per tubi in calcestruzzo a rulli sospesi

Il processo di formatura a rulli sospesi offre vantaggi specifici pur presentando alcune limitazioni.
Il processo a rulli sospesi è caratterizzato da elevata efficienza produttiva e costi relativamente bassi; presenta un ciclo di produzione breve, un processo semplice e una qualità facilmente controllabile. I dati del settore indicano che questo processo detiene una quota di mercato dominante nella produzione di tubi in cemento precompresso e tubi di drenaggio in calcestruzzo, con una singola macchina capace di una produzione annua compresa tra 8.000 e 15.000 tubi. Utilizzando gli effetti combinati della pressione dei rulli e della forza centrifuga, il processo garantisce una struttura di calcestruzzo uniforme e un'elevata densità all'interno della parete del tubo, con conseguente resistenza del calcestruzzo superiore ed elevata resistenza alla pressione esterna. Il flusso di lavoro operativo è relativamente semplice e consente la sformatura immediata o la sformatura e l'indurimento rapidi, con una velocità di produzione media di diverse sezioni di tubo all'ora. Poiché il processo utilizza calcestruzzo rigido-secco, non viene generato alcun impasto liquido di cemento in eccesso (rifiuto); inoltre, i livelli di rumore durante la formatura sono inferiori a quelli del processo centrifugo, con il risultato di un ambiente operativo più pulito. I tubi finiti presentano pareti interne lisce e un aspetto esteticamente gradevole.
Tuttavia, il processo a rulli sospesi richiede un elevato livello di abilità operativa; fattori come l'uniformità dell'alimentazione e il controllo della velocità di rotazione influiscono direttamente sulla qualità del tubo-ad esempio, un'alimentazione non uniforme può causare il rimbalzo dello stampo del tubo. Controllare con precisione lo spessore della parete del tubo è difficile e possono verificarsi irregolarità. Inoltre, il processo richiede un gran numero di stampi (stampi in acciaio) con requisiti rigorosi di concentricità e levigatezza delle pareti interne-, con conseguenti costi di manutenzione più elevati. Quando si producono tubi di piccolo-diametro, spesso è necessario aumentare lo spessore delle pareti per soddisfare gli standard di impermeabilità, con conseguente maggiore consumo di materiale. In condizioni di alta-velocità e carico pesante-, le tradizionali macchine a rulli sospesi possono soffrire di una forza di compattazione e di oscillazioni dello stampo insufficienti, causando potenzialmente lo spostamento della gabbia di rinforzo o una scarsa qualità di formatura alle estremità del tubo. Inoltre, l'apparecchiatura funziona in un ambiente difficile, che richiede una manutenzione regolare dei componenti critici-come l'ingrassaggio dei cuscinetti dell'albero principale ogni 500 ore-per prevenire guasti causati da polvere e temperature elevate.